La modernización en las técnicas de chancado genera la reducción de los costos operacionales

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05 Mayo, 2017

El Chancador de cono MP 2500, desarrollado por Metso, permite trabajar con grandes volúmenes de mineral. (Fuente:Metso)

La etapa de reducción de tamaño de un mineral  es de un elevado consumo de energía, con procesos de una  eficiencia energética muy baja, lo cual la convierte en un procedimiento con un gasto operacional bastante alto. Esto lleva a concluir que cualquier mejora u optimización que se realice en este procedimiento va a generar una mejoría considerable en los gastos de producción.

Para el especialista de la Cámara Minera del Perú, Patricio Navarro Donoso: “En los procesos de reducción de tamaño vamos a jugar con dos puntos de vista, el técnico y el económico. Desde el aspecto técnico se tiene en cuenta que, mientras la reducción del tamaño de la partícula sea mayor, se avanzará más en el grado de liberación del material deseado. Desde una visión económica se entiende que la obtención de partículas de menor tamaño supone un incremento de los gastos operacionales”.

Una de las propuestas más lógicas para reducir costos en el chancado sería que este procedimiento se pueda realizar en una sola etapa, lo cual significaría un ahorro por concepto de compra de máquinas y mantenimiento. Sin embargo, el producto que se obtendría de un solo equipo es extremadamente heterogéneo y eso es sinónimo de que el proceso se realiza con un alto grado de ineficiencia, por ello se hace imprescindible que exista un chancado primario, secundario y terciario. Esta dificultad se acrecienta por el uso de grandes equipos en plantas subterráneas, donde se incurre en mayores costos de instalación, debido al limitado espacio disponible, donde los equipos de mandíbula compiten con los giratorios.

El uso de la tecnología para disminuir el consumo energético es un factor primordial para responder a los desafíos de la reducción de costos en el procesamiento de minerales y en ese sentido la colaboración de empresas proveedoras de equipos y tecnología se hace importante. Por citar una, podemos hacer referencia a Metso, de origen finlandés. Con tal de mejorar la actividad de chancado, esta compañía ha puesto en el mercado equipos de mandíbula, que poseen la ventaja de que sus piezas principales pueden ser manejadas de forma individual, por lo que se entrega una respuesta a los requerimientos de espacio en minería subterránea, reduciendo los costos y tiempos por equipo instalado.

Como la ley del oro disminuye en las minas de todo el mundo, se necesita aumentar la cantidad de procesamiento para cumplir con las metas de producción. Esto a menudo deriva en mayor cantidad de inversión y puede resultar problemático para los mineros. Como respuesta a esto, Metso ha desarrollado el chancador de cono MP 2500, el más grande del mundo y que actualmente se encuentra en Zambia.

Entre sus ventajas tenemos que permite procesar grandes volúmenes de mineral como equipo unitario, ya que su  capacidad es el doble de los actuales MP 1250. También tiene facilidad para trabajar con grandes rocas, porque su disponibilidad para procesar va más allá de los equipos tradicionales y disminuye el consumo de energía en etapas posteriores al proceso. Por Otra innovación importante se presenta en el área de salud ocupacional y seguridad, debido a la menor cantidad de equipos instalados en planta, generando menos actividad de mantenimiento. De esta forma se comprueba que la industria metalúrgica va de la mano con los avances tecnológicos para reducir el costo de su inversión total.