El mantenimiento predictivo en minería es una herramienta necesaria para realizar una producción continua y a bajo costo

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30 Enero, 2017

La aplicación de los métodos de mantenimiento predictivo ayudan a detectar anomalías en el funcionamiento de equipos como los chancadores primarios. (Fuente: mch.cl / Chile)

Las expectativas de mantenimiento han evolucionado durante los últimos años. En la actualidad se apunta a mejorar la calidad del producto, aumentar la seguridad de los trabajadores, maximizar la vida útil de los equipos y optimizar los costos. Los programas de monitoreo predictivo buscan, en esencia, reducir o eliminar las paradas en los procesos productivos y reducir la inversión destinada a la reparación de los equipos.

Para el especialista de la Cámara Minera del Perú, Francisco Tangari: “La evolución que se ha producido en el concepto de mantenimiento, que era correctivo en una primera generación, ha propiciado la aparición de un modelo de carácter predictivo, que viene a ser una herramienta para poder bajar los costos y mejorar la confiabilidad y la disponibilidad de los equipos. Esto incluye la optimización en el diseño de las máquinas. Entre las técnicas para mejorar la gestión se recurre a los estudios de riesgo y al análisis de modo de fallas. Además, se empieza a trabajar en grupos multidisciplinarios, todo esto dentro de un contexto de aumento del nivel técnico del personal y sistemas de cómputo más veloces”.

Básicamente, el mantenimiento predictivo consiste en analizar y medir el desgate de los elementos para sustituirlos en cuanto muestran síntomas que predicen el fallo, antes que se llegue a materializar la avería. En su aplicación se suelen utilizar técnicas analíticas como la termografía, diagnóstico por vibraciones y medidas eléctricas, entre otras que permitan la utilización mínima de recursos y la reducción de costos. Entre los parámetros que definen los objetivos de mantenimiento destacan el nivel de calidad estipulado, la seguridad del personal y de los equipos, el respeto por la norma medioambiental vigente, el uso adecuado de la energía, prestigio de la compañía, responsabilidad social y el cumplimiento del presupuesto acordado.

La elaboración de la estrategia de mantenimiento requiere participación de todos los niveles de la empresa y su elaboración debe ser muy cuidadosa porque se constituye como una parte estratégica del fracaso o suceso de la compañía. Básicamente, se compone de planes a futuro, que se anticipan a los cambios e inician las acciones para aprovechar las oportunidades. Entre los pasos para su elaboración se debe tener en cuenta el pronóstico productivo, la previsión de las mayores paradas de producción y del lanzamiento de nuevos productos, y por último, los planes de contingencia en caso la paralización total de la planta.

Para realizar un correcto mantenimiento predictivo es necesario conocer el plan de vida de la maquinaria y la programación de los equipos en cuestión. Una vez que esté definido lo que se espera de los activos, se debe seleccionar la táctica de mantenimiento para la obtención de los objetivos deseados.

Las técnicas de monitoreo son diseñadas para detectar síntomas específicos (vibración, temperatura y calor) entre las que se pueden emplear destaca el análisis por vibraciones, que es uno de los procedimientos de uso más extendido en el área predictiva. Cada máquina rotativa presenta una vibración característica, conocida como fibra de vibración. El conocer la naturaleza de la vibración puede ser la llave para lograr un importante ahorro de costos de operación y mantenimiento.

Los pasos típicos para su puesta en marcha son la identificación de los picos de vibración en el espectro, el diagnóstico del equipo, dependiendo la gravedad de los problemas de amplitud y la relación entre los picos de vibración. Por, último se realizan las recomendaciones apropiadas para las reparaciones, basadas en la gravedad de los inconvenientes detectados. Por ejemplo, la minera chilena Los Pelambres, el 2014 implementó un sistema de monitoreo de condiciones online SFK para sus activos críticos como Chancadores Primarios y el Sistema de Transporte de Mineral Grueso. Se instalaron 121 sensores duales para vibraciones y temperatura, permitiendo el monitoreo en tiempo real de la condición de 60 elementos defectuosos.

“Se eligió a SFK Chilena, porque habíamos trabajado con la marca en otros componentes críticos como molinos SAG y convencionales, además de los sistemas de monitoreo portátil implementados de mina a puerto, lo que terminó ofreciendo buenos resultados”, explica Sergio Cubillos, Jefe de Monitoreo de Condición de Mina de la Superintendencia de Planificación e Ingeniería de la Gerencia de Gestión de Mantenimiento minero en Los Pelambres.

Este sistema de monitoreo online resulta más seguro para los trabajadores y permite que el seguimiento se realice siempre en el mismo punto, a diferencia de lo realizado por cuadrillas, donde se corre el riesgo de que el componente sea analizado en un punto distinto y una condición operativa diferente. Producto de este análisis se detectaron dos fallas en el equipo. Una en los rodamientos de algunas poleas de la correa de alimentación de uno de los chancadores primarios. “Esto evitó una detención no programada de aproximadamente 46 horas, en cambio se realizó una mantención preventiva de 12 horas, lo cual evitó perder el transporte y procesamiento de 160 mil toneladas”, indicó Sergio Cubillos. También se detectó una anomalía temprana en un reductor de la correa del sistema de mineral grueso, evitando un paro de entre 16 a 18 horas.

Las otras técnicas para realizar el mantenimiento predictivo se pueden clasificar de acuerdo a los efectos que miden, entre los que tenemos: efectos dinámicos, de partícula, físicos, químicos, de temperatura y eléctricos.

Como puede verse la aplicación de este modelo de mantenimiento es decisiva para asegurar la continuidad de la producción en el negocio minero y de esta forma reducir los gatos destinados a la operación y mantenimiento de los equipos y maquinaria.